压铸模具设计之分型面的选择，好的分型面才有好的产品质量
为了加工和组装成型零件，以及安放嵌件和其他活动型芯，也为了将成型的压铸件从模体内取出，必须将模具分割成可以分离的两部分或几部分。在合模时，这些分离的部分将成型零件封闭为成型空腔。压铸成型后，使它们分离，取出压铸件和浇注余料以及清除杂物。这些可以分离部分的相互接触的表面称为分型面。
在一般情况下，模具只设一个分型面，即动模部分与定模部分相接触的表面，这一表面称为主分型面。但有时由于压铸件结构的特殊需要，或使压铸件完全脱模的需要，往往增设-一个或多个辅助分型面。
压铸模具在压铸生产过程的作用
金属压铸模在压铸生产过程中的作用如下。
1确定浇注系统，特别是内浇口位置和导流方向以及排溢系统的位置，决定着熔融金属的充填条件和成型状况。
2压铸模是压铸件的翻版， 它决定了压铸件的形状和精度。
3模具成型表面的质量影响压铸件的表面质量以及压铸件脱模阻力的大小。
4压铸件在压铸成型后，易于从压铸模中脱出，镁压铸件定做，避免在推出模体后变形、破损等现象的发生。
5模具的强度和刚度能承受压射比压以及内浇口金属液对模具的冲击。
6控制和调节在压铸过程中模具的热交换和热平衡。
7压铸机成型效率的发挥。
压铸件是一种压力铸造的零件，是使用装好铸件模具的压力铸造机械压铸机，将加热为液态的铜、锌、铝或铝合金等金属浇入压铸机的入料口，经压铸机压铸，铸造出模具限制的形状和尺寸的铜、锌、铝零件或铝合金零件，这样的零件通常就被叫做压铸件。
压型温度对耐压性有显著影响，压型温度越低，耐压性越高，这是因为在低温下铸件表面形成了致密的表层。在位于两个或多个相交面连接处的内圆角，是铸件经常出现泄漏的部位，因为这些部位在压型内一般是热节点，镁压铸件，形成了较薄的表层。增大圆角半径，会加剧这种现象，因这时压型温度更高，铸件表层会更薄。
通过采用SEM，XRD、电位一时间曲线、膜重变化等方法详细研究了促进剂、氟化物、Mn2+，Ni2+，Zn2+，镁压铸件厂家，PO4；和Fe2+等对铝材磷化过程的影响。研究表明：具有水溶性好，镁压铸件设计，用量低，快速成膜的特点，是铝材磷化的有效促进剂、氟化物可促进成膜，增加膜重，细化晶粒;Mn2+，Ni2+能明显细化晶粒，使磷化膜均匀、致密并可以改善磷化膜外观；Zn2+浓度较低时，不能成膜或成膜差，随着Zn2+浓度增加，膜重增加O4含量对磷化膜重影响较大，提高PO4。含量使磷化膜重增加。
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